リーンシックスシグマとは

アメリカで広く普及しているリーンシックスシグマという改善手法。日本にはまだあまり知られていない手法です。とくにアメリカでは製造業でなくサービス業に広く浸透し品質向上に役立っています。

 

リーンシックスシグマとは

リーンとシックスシグマという二つの手法が融合したものなのです。まずはリーンとシックスシグマがなにか?ということについてご説明します。

 

シックスシグマ

1980年代にアメリカの携帯電話会社のモトローラが開発した製品の生産管理手法です。日本では東芝やソニーが導入しました。最近ではリクシルが導入しているそうです。 「シックスシグマ」は統計学の用語σ(シグマ)を使ったもので、一言でいうと製品の不良率を100万分の3.4以下にするという意味です。これはすごいインパクトです、100万個作る商品の不良品が3.4個以下ということですから。具体的な手法としては全ての工程で生産するものや作業のバラツキを無くすことを大切にしています。モトローラ社が導入した当初はそれほど話題になりませんでしたが、GEのCEOで知られるジャック・ウェルチ氏がCEOに就任してからシックスシグマを本格的に導入しました。社内に資格制度を作り、管理職になるための必須条件として資格保有を打ち出すなど、徹底して導入しました。その甲斐もあって、GEは90年代に世界ナンバーワンとなりました。輝かしいGEの成功を見て多くの大企業がこぞってシックスシグマを導入しました。私もだいぶん後になってブラックベルトとなりました。

 

 リーンとは

 90年代のアメリカでは日本製品が市場を席巻していました。特に自動車の分野ではその躍進が際立っていました。その躍進ぶりを見ていたGEは徹底的に日本企業を研究しました。そして、トヨタが「トヨタ式生産手法」というものを徹底的に導入して、強い競争力を持つ自動車を製造していることをつきとめたのです。トヨタ生産方式は徹底的に無駄をなくすことで競争力を高めました。そこで、英語で無駄のないという「Lean(リーン)」から、トヨタ式生産手法=リーンと名づけました。

 

トヨタ式を取り入れたGEがリーンシックスシグマに昇華させた

徹底的にムダを排除するリーンと、バラツキを極限まで小さくするシックスシグマが融合されて、そして大きな相乗効果が生まれて、全く新しい品質管理、工程管理手法リーンシックスシグマが生まれたのです。意図されたものかどうかはわかりませんが、リーンシックスシグマ手法に関する情報はほとんどアメリカから入ってきません。私もシックスシグマはブラックベルトなので熟知していますが、「リーンシックスシグマというものがアメリカで浸透しているらしい」くらいの情報しかなく、その全貌をようやく把握して、ぜひ日本への普及をお手伝いしたいと思っている次第です。次回以降、リーンシックスシグマの全貌が垣間見えるような連載記事を作成してまいります。

 

キーワードは

VSM(バリューストリームマップ)

SIPOC(サイポック分析)

DMAIC(ディーマイク)

です。

 

「リーンシックスシグマってなにか聞きたいんだけど」

「当社でもぜひ導入してみたいんだけど」

というご要望がございましたらお気軽にお問い合わせください。

 

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